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注塑件尺寸差异的起因及解决方法

2019-03-09 10:32:39 浏览次数: 114


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 注塑过程中,重量及尺寸的变化超过了注塑机/模具/塑料组合的生产能力。可能的起因及解决方法如下:

   1、注塑机


       A、输入射料缸内的塑料不均。


  检查有无充足的冷却水流经料斗喉以保持正确的温度。

 

  B、射料缸温度或波动的范围太大。

 

  检查有否劣质或松脱的热电偶。

 

  检查与温度控制器一起使用的热电热偶是否属于正确类型。

 

  C、注塑机容量太小。

 

  检查注塑机的注塑量和塑化能力,然后与实际注塑量和每小时塑料用量进行比较。

 

  D、不稳定的注塑压力。

 

  检查是否每次运作都有稳定的熔融垫料。

 

  检查回流防止阀有否漏,若有需要就进行更换。

 

  检查是否错误的进料设定。

 

  E、螺杆复位不稳定。

 

  保证螺杆在每次运作时复回位置都是稳定的,即不多于0.4mm(0.16in)的变化。

 

  F、运作时间的变化、熔液粘度不一致。

 

  检查运作时间的不一致性。使用背压。

 

  2、模具

 

  A、浇口部分被堵塞。

 

  检查是否任何迹象显示浇口残留物在浇口的孔内,尤其是潜水式浇口。

 

  B、不一致的模具温度控制。

 

  检查用于模具冷却的冷却介质是否有着温度变化。

 

  检查模具冷却管道有无堵塞。

 

  检查冷却管道是否正确相连。

 

  3、塑料

 

  A、塑料变化。

 

  检查进料量大小的变化,保证细末从回用料中筛掉了。

 

  检查是否将两批塑料混合在一起。


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